Das Projekt begann im Jahr 2017, als wir eine hervorragende Gelegenheit zur Zusammenarbeit zwischen zwei Industriekunden erkannten, deren Möglichkeiten zur Energieeinsparung und zur Verbesserung der Umweltverträglichkeit sich gegenseitig ergänzen: einerseits die Verfügbarkeit von Wärmeenergie bei einem von ihnen und andererseits die große Nachfrage nach Dampf. Ein weiterer Vorteil ist, dass beide über Fabriken in der Nähe der Stadt Burgos verfügen.
Es beginnt mit einer grundlegenden technischen und Machbarkeitsstudie, in der alle energetischen Variablen über einen Zeitraum von 10 Jahren analysiert werden, darunter Variablen wie Dampfbedarf, Verfügbarkeit von Heißgasen in Durchfluss und Temperatur sowie Alterungsrate der Öfen. Anschließend wird die Rentabilität unter Berücksichtigung der Investitionskosten, des Gasverbrauchs, des zukünftigen Nebenverbrauchs der Anlage und der Wartungskosten analysiert.

Die vorgeschlagene technische Lösung ist die Installation eines Rauchwärmerückgewinnungskessels für die beiden Schmelzöfen der Glaserei, stromabwärts des Elektrofilters. Die Dampfleistung des Kessels beträgt 6,5 Tonnen/Stunde bei 10 bar(g) für eine Leistung von 4,5 MW. Das Speisewasser wird aus dem thermischen Entgaser des Kraftwerks in den Kraftwerkssaal geleitet, und zwar in einer Entfernung von 350 Metern über die Kuben der Kraftwerksanlagen hinweg. Später wird der gesättigte Dampf in den Hauptdampfsammler zurückgeführt, der sich neu im Heizungsraum befindet.

Nach der Vergabe des Projekts im Jahr 2019 im Rahmen eines schlüsselfertigen Vertrags beginnen schließlich die Detailplanungsarbeiten und die Herstellung des Abhitzekessels, die mit dem Beginn der Bauarbeiten an den Anlagen im Dezember desselben Jahres abgeschlossen werden.

Zu den Arbeiten vor Ort gehören die Bauarbeiten, die mechanische Installation der Kessel und ihrer gesamten Stützstruktur, die komplette Verrohrung, die Bombengruppen und die Einführung eines kompletten Kontrollsystems, das den automatischen und sicheren Betrieb und die Regulierung der gesamten Anlage ermöglicht. Die Auswirkungen der Covid-19-Pandemie beeinträchtigen den Fortschritt der Arbeiten, und die Schließung von Fabriken führt zu Verzögerungen bei einigen wichtigen Lieferungen. Dennoch wird mit großem Engagement weitergearbeitet, sodass die Anlage schließlich im August 2020 in die Testphase eintritt und im September desselben Jahres den industriellen Betrieb aufnimmt.

Nach mehr als drei Jahren Betrieb könnten die Ergebnisse des Projekts nicht positiver sein. Der Kessel weist eine Verfügbarkeit von nahezu 100 % auf, was auf eine solide und robuste Konstruktion und Steuerung sowie einen guten Betrieb und eine gute Wartung zurückzuführen ist.

Damit wurden die Erwartungen sowohl hinsichtlich der Einsparungen beim Erdgasverbrauch als auch bei den CO2-Emissionen um mehr als 13 % übertroffen, bis zu insgesamt 65 % für die Brauerei und eine Senkung der Abgastemperatur im Schornstein um fast 200 °C für die Hohlglasfabrik. Diese Daten sind umso bedeutender, wenn man die Situation aufgrund des Krieges in der Ukraine und dessen Auswirkungen auf die Gas- und Energiepreise berücksichtigt.