EPC von 2 Thermalöl-WHRB für die Glasindustrie

Im Jahr 2017 begann einer der weltweit führenden Hersteller von Floatglas ein Projekt mit dem Ziel, seinen Produktionsprozess zu dekarbonisieren und seine Betriebskosten zu senken. Das Werk in der Stadt Düzce (Türkei) hat eine Produktionskapazität von 1500 Tonnen Glas pro Tag.

Das Projekt konzentrierte sich auf die Nutzung der Wärme der Rauchgase, die vom Floatglas-Schmelzofen abgegeben werden. Da die Glasindustrie während der verschiedenen Phasen der Flachglasherstellung einen hohen Stromverbrauch hat, wurde vorgeschlagen, dass die Wärmerückgewinnung zur Erzeugung von Strom für den Eigenverbrauch führen würde. Der Umfang von AITESA umfasste: Entwurf, Lieferung und Inbetriebnahme von zwei Thermoölkesseln, einer für jede Floatglas-Produktionslinie, mit einer Leistung von 8,9 MWt bzw. 14 MWt. Das Thermoöl gibt dann seine Wärme an einen Sekundärkreislauf ab, um eine organische Flüssigkeit zu verdampfen, die in einer ORC-Turbine zur Erzeugung von 6,2 MWe Strom verwendet wird. Neben dem Kessel lieferte AITESA auch das System zur Rückführung des Thermoöls, einschließlich Pumpen, Rohrleitungen, Ausdehnungsgefäßen, Instrumenten und dem Saugzuggebläse, das den Rauchgasstrom durch den Kessel antreibt. Der Thermoölkessel verfügt über ein Außenreinigungssystem, bei dem kleine Stahlkugeln durch den Kesselkörper zirkulieren und dabei Staub, der an der Außenfläche der Rohre haftet, aufwirbeln und entfernen. Diese Lösung kann in Anlagen eingesetzt werden, die in Industrien mit einem hohen Staubanteil in den heißen Rauchgasen arbeiten, wie z.B. in der Glas- oder Stahlindustrie.

Die Wärmerückgewinnungsanlage ist seit Februar 2018 in Betrieb. Nach Abschluss der Montage und Inbetriebnahme hat der industrielle Endverbraucher einen Sprung in Sachen Energieeffizienz, Nachhaltigkeit und Wettbewerbsfähigkeit gemacht, was zu einer Senkung der Produktionskosten geführt hat.